我厂一台Φ3.0／2.5×15m强化型立筒预热器窑生产线，于上世纪八十年代末投产，主要烧制油井水泥熟料，与现在的预热器窑相比，产量低、能耗高的弊端日益凸显，经济效益也不尽人意。由于工艺落后，能耗较高，l996年将烧成带18m筒体由2.5m扩径至3m，虽然日产熟料从l50～170吨提高至200～220吨，但由于入窑分解率仍在15％～17％徘徊，使吨熟料实物煤耗高达203kg／t，通过对国内相同类型的立筒预热器窑分析对比，我厂在资金投入不多的情况下，先后分两个阶段做了如下努力，使熟料产量和消耗指标有较大改观。

1  提高入窑生料分解率

1.1 简易改造成分解炉的方案

    Φ3.0／2.5×45m强化型立筒预热器窑原设计时，在立筒锥体部位与切线风管入立筒方向成90°的位置，有一个辅助燃烧装置接口。该装置的作用是为立筒增加补燃，俗称“二把火”，用以提高立筒温度，从而提高入窑生料表观分解率来进一步提高窑的产量。但由于考察过“二把火”装置，投资大效果差，只得放弃，此装置至今没有投入使用。于是，我厂决定从配料的调整上进行尝试，以实现增产节能的目的。

1．2 使用高碳炉渣配料方案的可行性

2003年初我厂在中空窑上曾成功实验，在生料中配入7％的高碳炉渣(中空余热发电窑配自备20t链条炉燃煤产生的炉渣)，取得了较好效果。经过分析论证，我们设想将此方案在立筒预热器窑上进行尝试，通过在生料配料中加入5％左右的高碳炉渣共同粉磨，利用高碳炉渣中存有的发热量(具体成分见表l)在立筒中燃烧，以提高立筒预热器温度，进而提高入窑生料表观分解率，达到提产的目的。

表1   高碳炉渣工业分析    ％

    但是，立筒预热器窑毕竟与中空窑不同，使用这种配料会出现什么情况呢?我们进行了分析：

(1)高碳炉渣内的固定碳如果燃烧不完全，就会产生CO，进入电收尘后就有可能引起爆炸事故。

(2)引起一、二级筒温度升高，烧坏一、二级内筒和进入增湿塔的废气管道。

(3)立筒锥体因表观分解率提高后受K⁺、Na⁺、C1^–、S^–循环影响，引起结皮堵塞。

    (4)增湿塔降温能力有限，出增湿塔的高温气体(大于200℃)进入收尘器，易使收尘极板和电晕线框架受热变形后，造成粉尘排放超标。

1．3 采取措施

    针对上述分析可能产生的不利后果，我们采取了如下措施：

    (1)2003年7月中旬恢复了利用红外线原理的GXH-904A2型红外线CO测定仪，并用CO标准气体校准，规定岗位工每半小时测定一次CO浓度，为试验作准备。

    (2)增加一、二级筒的测温点。将一、二级筒出口温度测定重新布置，作为重点监控，并规定一级筒出口温度达到370℃时，要适当加大下料量降低该处温度。

    (3)为防止因提高立筒下料锥体物料温度而引起的堵塞，在配料上采取提高KH值和n率的方案，减少熔剂矿物含量。以此来提高入窑生料温度，减少立筒下料管堵塞的可能。规定窑尾温度不能超过850℃，否则看火操作工要及时减少喷煤量。

    (4)在增湿塔上增设了四个喷头，使喷头总数达到8个。以增加增湿塔喷雾能力，提高降低废气温度的能力。为防止意外发生，在增湿塔下锥体处开设一个80×80cm见方的活动门。当第二项措施和增湿塔喷雾失效，温度超过200℃时，可通过人工手动打开活动门掺冷风降温，作为应急处理方案。

    制定对应措施之后，为了减少试验的风险性，逐将配料中高碳炉渣的掺量做了三个配比方案，分别为掺量2％、3.5％、5％依次尝试，根据每一配比的结果，再决定实验是否继续进行。