我公司现有一条2500t／d生产线，粉磨系统配置Φ3m×11m(挤压联合)和Φ3.2m×l3m(闭路)水泥磨各一台，年产熟料80万t，水泥70万t(其中外销熟料20万t)。

1 系统配置和工艺流程

粉磨系统的主机配置见表1，工艺流程见图1。

表1  挤压联合粉磨系统主机设备

图1   挤压联合粉屠系统工艺流程

2 存在问题

2．1产量低及电耗高

    随着水泥新标准的实施，为了确保水泥强度，细度指标由80μm筛余≤4．0％下调到≤1．8％。调整后台时产量由40t／h下降到36t／h，电耗由4lkWh／t上升到46kWh／t。

2．2熟料易磨性差

    自生产以来一直采用石灰石、黏土和铁粉三组分配料，由于铝含量较低，只有采用高铁配比，以形成足够的液相量，满足煅烧要求；熟料C₂S含量较高(达30％)，早期强度偏低(平均l8MPa)，且对磨机的产量影响较大。通过试验发现，在细度不变时，熟料中C₂S的含量每增加l．0％，磨机台时产量约下降1．1t／h。

2．3  辊压机振动

    因球磨机是开流磨，成品比表面积达不到质量要求，为此，采取提高辊压机压力，增加循环负荷率，降低入磨物料平均粒径的措施。这样，造成辊压机粉料过多，产生振动。

2．4 喂料不稳

    磨头采用电子皮带秤喂料，中间仓下料处没有卸料装置，经过挤压的粉状物料，温度高，流动性强，经常发生冲料，尤其是仓位低时更为严重，影响磨机产质量的稳定，最大时相差5～10t／h。

2．5 磨机结构和研磨体级配不合理

    为了确定研磨体级配的合理性，采用生产中突然停磨检测磨内物料细度的方法，分析仓内粉磨效率，并绘制筛析曲线(见图2)。从曲线图可以看出，磨机一仓后半部分筛析曲线基本呈水平状，显示一仓物料流速过快，研磨能力不足。另外隔仓板前后的筛余值相差较大(达13．4％)说明两仓能力不平衡。

图2   筛析曲线分析