原燃材料的烘干是水泥企业清洁生产的重要内容。但许多水泥企业至今还采用太阳晾晒的办法烘干物料，靠天吃饭，不仅不能保证烘干物料的水份，而且占用大量土地、严重影响企业形象。有许多水泥企业虽然上了传统回转烘干机，但是技术经济指标比较落后，再加上企业对烘干普遍重视程度不够，现场环境很差，设备破损严重，有的甚至扬料板大批损坏也不更换，连烘干机产量、消耗考核指标也没有，当然谈不上优质高产。

    近几年来，许多水泥厂新上了不少立式烘干机，占地面积比较小，考虑到本体设备、供热部分、提升机、保温材料等，实际投资也不少，和回转式烘干机大体相当。但是，在应用中烘干效果差、故障率高，实际运转率低，许多企业已经停止使用。根据市场的迫切需要，南京旋立集团研发了一种传统回转烘干机、立式烘干机的升级换代产品一高效节能可调式回转烘干机。在回转烘干机工艺简单、设备运转率高的基础上，进行系统升级，可在原有回转烘干机的基础上，产量提高l00～200％，使用效果十分显著。

1．目前烘干机的现状

1.1传统回转烘干机

1.1.1燃烧工艺落后

    我国传统烘干机大多采用人工加煤燃烧炉和人工操作的煤粉炉。

    人工加煤燃烧炉，由炉工间隙手工加煤进入燃烧室燃烧，同时进行人工清渣。进入燃烧室的煤燃烧不充分，较大块煤不容易烧透，热效率低，煤耗大；加入的煤量不稳定，燃烧时间有长有短，在清渣时往往被带走，燃烧过程不稳定，进入烘干机的热量波动大，烘干效果受到很大影响。该炉技术落后、原始，工人操作强度大，热效率低。

    煤粉炉供煤系统由喷煤机完成，虽然节煤比较明显，但是需要人工调节底火，劳动强度大、底火升温慢，而且喷煤量忽大忽小，特别是炉膛的空间很大，温度场分布不均，部分煤粉进炉后达不到燃点温度，没有燃烧就被烟气带走，没有充分燃烧，浪费了能源、污染了环境。

1.1.2扬料板热效率差

    燃烧室进入的热量，必须和物料充分接触烘干物料，由于烘干机内周向L型扬料板布料不均引起空洞存在，热量通过空洞没有与物料充分接触就排出，导致烘干机热效率降低。有资料表明，传统烘干机，其物料颗粒在空中停留的时间，仅是其沉落在筒体和扬料板内时间的10～12.5％。同时，烘干机在回转的过程中，L型扬料板扬起高度低、抛洒范围小。气流轴向速度快，不能最大限度的利用筒体截面，在较大的筒体截面上形成明显的烟气短路现象，这是传统烘干机效率低的根本原因。

1.1.3转速问题 

    目前，设备厂家生产的烘干机，几乎全部为固定转速，烘干机转速在2～5rpm之间，以2～4rpm最多，而且不同的物料，颗粒大小和粘性不同，其撒料的难易程度不同，其要求的适宜转速就不同。固定转速较实际转速偏低而且适应性差，这也是传统烘干机烘干效率不高的原因之一。

1.1.4烘干机筒体表面散热问题

    烘干机筒体表面要向外散发大量的热量，在烘干机进料部位，筒体温度高达500-600℃；在出料部位，筒体温度仍高达l20-200℃，不但要浪费大量的能量，而且给传动设备和周边环境带来负面影响。

1.1.5环境污染严重

    目前水泥企业，特别是立窑水泥企业使用的烘干机，收尘系统比较简易，多采用电除尘器，有的还是水除尘器、旋风除尘器，还有的无除尘设备，废气直接排空，严重污染环境。

1.2立式烘干机

1.2.1烘干效果差

    <30mm的物料首先由提升机提到立式烘干机的顶部，进入预热带，后经电动截流器，送入数组叠加安装的散料锥和滑料盆，反复滑落，再经数组电动截流配重秤，逐渐进入烘干带，烘干后的物料自由落体，进入干燥带，不断同上升的热气流进行反复迂回热交换。20m的立式烘干机，物料从顶部下落，在空中停留时间约l5秒钟，而且只要高度不变，下落时间就一定，根本无法调节。对于性质不同、水份不一的物料统一l5秒钟的烘干时间，根本不能保证烘干效果。

1.2.2物料适应性差

    物料在下落过程中，经电动截流器，送入数组叠加安装的散料锥和滑料盘，反复滑落，很容易发生堵塞，特别是粘性比较大的黏土等物料，只能烘干矿渣等松散性物料。一旦发生堵塞，烘干机内的电动执行机构很容易由于负荷太大而损坏。烘干机下部的下料锥、出料管等由于上部没有物料下来，而直接暴露在高温下，使用寿命大大缩短。

1.2.3逆流工艺导致物料活性大幅度降低

    近年来，矿渣等微粉工艺在水泥企业逐渐推广应用。采用熟料、矿渣等混合材分别粉磨工艺，把矿渣等活性材料粉磨至400～450m²比表面积，大幅度增加水泥混合材的掺量，可按l：1配置“勾兑”水泥，甚至水泥混合材掺量达70％，水泥熟料仅30％，经济效益十分显著!但是，立式烘干机采用逆流工艺，已经烘干的物料最后必须经过700～800℃高温的烘烤，才能出烘干机。矿渣等混合材在高温下会发生化学变化，活性降低10～15％。是否还保留立式烘干机烘干混合材，值得水泥企业深思。