水泥熟料煅烧过程需要较高的煅烧温度，在保证熟料正常煅烧的条件下，约占熟料烧成热耗30％的大量340℃左右的废气从窑尾和窑头收尘器排入大气。余热电厂即在窑头、窑尾的主废气排放路径旁分别并联了AQC锅炉和SP锅炉进行热能回收，它的投入使用有效地将低品位的余热废气热能转变为电能，在大大降低了生产线的成本的同时，改善了余温废气的粉尘排放浓度。然而由于余热电厂管路的接入，生产系统，特别是窑系统的气路及压力损失也随之发生了改变。笔者根据近一年来窑系统的操作经历，简要介绍一下余热电厂对水泥生产线系统操作的影响，及合理提高余热发电量的应对措施。

1 余热电厂投入对生产线系统操作的影响

1．1  加装锅炉管路的影响

    余热电厂在出预热器主管路上加装一截止阀，并从其上部接出一旁路阀门直接进入窑尾SP炉，再由SP锅炉下部出口烟气阀返回入高温风机主管路。相当于在原有通风管路上并联一条阻力<800Pa的锅炉管路。实际操作中，当逐渐开大旁路进气阀门，关小主管路截止阀进行发电并网后，窑系统整体负压大幅度增加。由于废气通过余热锅炉后气体温度和含尘浓度降低，排风机的抽风量增加。此时操作中只需要相应地减少其排风量，即降低高温风机转速即可。

1．2 加装截止阀门的影响

窑头烟气系统是从冷却机二段篦床同三段篦床结合处上部接出一进气阀门，通过尘降室后进入AQC锅炉，出口烟气阀门接入窑头排风主管路进入收尘器，窑头排风主管路也加装有一个截止阀门。实际操作中，当关闭主管路截止阀，打开AQC锅炉进气阀后，大量高温气体通过AQC锅炉，系统压差变大。

1．3高温风机工况突变的影响

窑尾SP锅炉清灰会引起气体含尘浓度变化而导致高温风机工况突变，甚至风机因气体含尘浓度过高而过载跳停。我公司风管布置、灰斗设计较为合理，同时采用连续机械振打方式，气体中含尘浓度较为均匀，所以高温风机电流波动没有异常。但是由于窑尾截止阀、窑尾锅炉进气阀和出气阀门都存在常闭或常开状态，这样导致了阀门上部大量积灰的可能。实际操作过程中，我们在开锅炉进气阀和关出气阀时总是保持小幅调整(15％以前每次只调2％～3％，间隔2～3min，利用高温风机的排风使大量积灰逐步分散排出)，而主管路截止阀门一般始终保持至少5％的开度余量，这样有效避免了大股料流冲击高温风机的事故发生。

1．4  电收尘器废气温度降低的影响

    窑头、窑尾余热锅炉的应用使得进前后两个电收尘器的废气温度大大降低(窑头由250℃左右降到120℃左右：窑尾由330℃左右降到240℃左右)，含尘浓度也大幅度降低。操作中，我们停止了窑头和窑尾的喷水降温降尘系统，同时根据实际情况降低窑头窑尾两个电收尘器的使用负荷，减少了不必要的能源浪费。

2  提高余热发电量的措施

2．1调整工艺参数保证生产线稳定运行

    余热发电负荷的大小与通过窑头AQC锅炉、窑尾SP锅炉余风风温和余风风量直接相关，即风温越高、风量越大发电负荷越高。为此，我们将窑尾截止阀门由原先的l5％调整到5％，进高温风机的烟气温度由原来的240℃左右降低到约220℃，压差增加约l00Pa。根据窑头系统主管路截止阀漏风严重的情况，在2007年2月检修时更换新阀门，更大限度地降  低了热能的流失，同时根据窑头AQC锅炉进口阀门在篦冷机二、三段连接部位的实际情况，加强了篦床篦速的调整，稳定篦床热料层厚度，加之14台冷却风机的满负荷运转及截止阀门的全面调整，进窑头锅炉的烟气温度由原来平均266℃提高到338℃，而AQC锅炉的进出口压差由原来的平均500Pa提高到1 000Pa以上。在保证生产线稳定运行的前提下，我们还进行了一些新的尝试。