尊敬的各位领导  各位专家  各位代表：

    今天我们嫩江华夏水泥公司非常荣幸的接受会议邀请，向各位领导、各位专家、各位与会代表汇报我公司采用新型半干法JT窑水泥生产技术自我淘汰传统立窑落后生产力的情况，如有不当之处请批评指正。

    嫩江华夏水泥有限公司隶属于山东烟台海翔水泥有限公司，l998年总公司一次性买断了年产不足2万吨的原嫩江县水泥厂，几经改造达到了年产30万吨水泥的传统立窑企业。2004年底得知南京建通水泥公司缪建通董事长自主创新的JT窑技术问世后，立即向原国家建材局李俭之副局长作了汇报，并恳请李俭之局长帮助做工作将该项先进技术转让给我公司，李俭之局长不顾辛苦连续四次到南通建通公司现场参观考察，经过多次友好协商，于2005年3月15日在北京正式签订了技术转让合同及合作协议。与此同时又与甘肃博石水泥技术工程公司、上海福丰电子公司合作开发应用了节能环保水泥生产新工艺和DCS集散控制系统。彻底废除了原有的二台传统立窑和全部落后生产工艺，原地建设了一条l200吨新型半干法JT窑水泥生产线。为立窑水泥企业自我淘汰落后升级改造提供了示范，该生产线主要有以下特点：

    一、采用先进的JT窑淘汰落后的传统立窑，生产线的核心是采用两台缪建通自主创新的Ф3.8×8.5m新型半干法JT窑及配套技术设备。JT窑具有台时产量高、熟料热耗低、烧成电耗低，产品质量好、粉尘排放无烟尘等明显优点。

    二、生产工艺简洁节能环保，采用张朝发高工的节能清洁生产新工艺设计理念，JT窑、生料磨、水泥磨前生产系统基本上实现负压操作，大幅度减少了扬尘点，整个生产线只配备了12台收尘器，就实现了无烟无尘清洁生产，比同规模的传统立窑及新型干法生产线少装收尘器一半以上。

    三、均化设施齐全，石灰石、无烟煤、生料、熟料均采用了不同形式经济适用的均化技术，石灰石和熟料的均化采用连续布料多点卸料的低投资无底均化库，均化系数达到4～6。

    四、仪器分析率值配料，生料配料采用X-萤光分析仪和氧弹热量测定仪，进行快速成份分析和热量检测，实现了率值配料、配热在线自动控制。入窑KH合格率达到85％以上。

 五、生料配料方案采用缪建通董事长的专利技术，即“高饱合比、高硅率、低液相、多晶种多尾矿”配料方案，这种配料方案具有窑内通风好，烧成速度快，熟料质量好等优点。

  六、生产控制及生产过程自动化，整个生产过程采用DCS集散控制系统，主要生产设备配备了视频监控系统，实现了除窑面操作外无固定岗位工的巡检制。JT窑系统的成球预加水、鼓风机送风压力、腰风调节、熟料再冷却余热利用等都实现了闭环自动控制。

  七、磨机大型化，生料磨为斜齿轮传动的Ф3.6×12M烘干磨，台时产量120吨以上，水泥磨采用两台Ф3.2×13M闭路磨。

    八、废渣利用率高，充分利用当地工业废渣，如煤矸石、粉煤灰、糖滤泥、钢渣、磷石膏、沸石等。沸石全部代替粘土配料并做为主要混合材双掺，利废率达到45％左右。

    九、生产线流程简洁紧凑占地面积少。厂区占地66418m²，比同规模新型干法线少占地一半以上。

    十、投资省建设周期短，生产线投资为5000万元(熟料吨投资120元)，包石灰石矿山及生活区共6000万元。从破土动工到投产只用了5个月的时间并一次点火成功。

嫩江华夏水泥公司新型半干法JT窑水泥生产线已运行了三年多，生产运行稳定可靠，技术经济指标及环保已经达到水泥行业的先进水平，尤其是熟料热耗、水泥综合电耗及环保指标，都低于水泥工业产业政策为4000t/d以上新型干法生产线规定的2010年指标。2007年全年生产平均指标如下：

1、熟料煤耗：98.56公斤标煤／吨(689.95kcal／kg，现场标定值为94.86公斤标煤／吨，664.00kcal／kg)，比原立窑降低66公斤标煤／吨。

2、熟料电耗：44.29kwh／t，熟料烧成电耗13kwh／t，比原立窑低6kwh/t以上。

3、水泥综合电耗：32.5等级水泥综合电耗58kwh/t，比原立窑水泥降低16kwh/t。

4、熟料产量：窑的平均台时产量达到26吨(现场标定值为26.59t／h)。

5、熟料质量：3天抗压强度33.1mpa、28天抗压强度53.8mpa，比原立窑提高了5mpa，出厂水泥标准偏差达到1.2mpa以下。

6、粉尘排放浓度低于国家环保排放标准：JT窑23.5mg／m³、生料磨4.9mg／m³、水泥磨11．5mg／m³(均为现场标定值)。

7、劳动生产率：全厂定员160人，实物劳动生产率达到3000吨水泥／人·年，比改造前提高了2400吨／人·年。

8、工业废渣利用：32.5等级复合水泥废渣利废率达到43.10％。

9、设备运转率：JT窑年设备运转率达到96％。

10、水泥生产成本大幅度降低，吨水泥生产成本比原立窑水泥降低了50元。