水泥工业消纳利废的途径有3种方式，即将各种合适的废弃物或经适当加工预处理的废弃物分别用作水泥的替代原料，或用作水泥窑的替代燃料，或用作掺于水泥中的混合材。相对而言，这3种利废方式中用作混合材是最简便易行的，来源也多；用作替代原料的往往具有一定的技术难度，来源较有限；用作替代燃料的难度最大，但各种可燃废物的来源却在日益扩大，数量也呈上升之势。

各国水泥中混合材平均掺入量的比较与分析

按照各国水泥协会或代表性水泥集团公司公布的统计资料，2007年中国、德国、日本和美国生产的各品种水泥中，其中混合材的全国平均掺加量分别为27．5％、l4．1％、l3．3％和6．0％，如果计入缓凝剂石膏用量，则每吨熟料生产水泥的数量，在美国约为l.11t，在德国和日本分别为l．22t和1．21t，在中国则达l．45t。中国水泥中的平均混合材何以会掺加如此之多，表面上似乎是与各国水泥的标准不同有关。但究其真正原因，我们必须对国际水泥界的普遍质询——究竟是中国水泥工业科学利废质量高，还是片面追求水泥产量高这个问题作出应有的回应。这的确也是长期以来我国水泥科技工作者应该思考的一个问题。

半个多世纪以前，在欧美日等地不掺混合材的纯波特兰水泥几乎一统水泥工业的时代，我国水泥工业在前苏联的指导下，开始在磨制普通硅酸盐水泥时允许往熟料中掺入15％适宜的工业固体废渣用作活性混合材(水泥标准l01-52，GBl75-62)。藉此，在不显著影响水泥力学性能的前提下(有时或者还可以稍稍改善水泥混凝土的某些施工性能)，达到增加水泥产量的目的。同时还能消纳处置一部分工业固体废弃物，主要是钢铁厂的高炉矿渣和火电厂的粉煤灰等。实践表明，矿渣和粉煤灰的确很适于用作水泥的混合材，可谓“物有所用”。只要生产出来的水泥能全面符合国家规定的水泥标准就是合理合法的，因此，当时我国的做法应该说是科学的、正确的。

然而，在随后我国立窑水泥占全国水泥总产量80％左右的20多年间(上世纪八九十年代)，混合材的大量掺加，特别是矿渣，却变成了挽救立窑熟料性能缺陷的“救命稻草”。于是往熟料中多掺混合材，不仅能多生产水泥，多得利，而且还能遮盖或冲淡立窑熟料的性能缺陷，便于销售。大批的立窑水泥厂趋之若鹜，争相采取这一十分利好的“窍门”。于是他们就把有一定限度地掺加混合材的原则抛于脑后，甚至无视国家水泥标准的起码要求乱掺加，最后变成了“谁掺混合材越多，谁就能牟利越多”的潜规则。在超标多掺混合材的同时，他们还“开发”了不少其他种类的工业废料，扩大了混合材的来源。一时间，水泥工业似乎变成了一个可以大量吞食工业废渣的“大口袋”，国内少数几家水泥质检机构疲于奔命也无从应付成千上万的立窑水泥厂，加之某些地方主义的保护，最终铸成了我国水泥中混合材多掺滥掺的陋习，致使上世纪八九十年代我国立窑水泥质量终于遭到了国际水泥界的严重质疑。

进入21世纪以后，随着我国新型干法水泥的快速发展，立窑水泥的逐步淘汰，以及各级水泥质检部门的努力监管，许多过去肆无忌惮多掺滥掺混合材的行径有所收敛或被遏制。但是大部分立窑水泥仍然因技术、经济原因，或政策性误导难以从超标掺加混合材的陋习中解脱出来。

根据中国建材联合会信息部对2003年～2007年水泥生产经营统计资料的计算，全国吨水泥利润平均为9.88元，其中国家财政对水泥企业利用固体废物的补偿为4.34元，竟然占水泥行业总利润的44％。由此可见，这个利废政策对水泥企业的“经营”和生存多么重要。然而一些大型水泥集团，凭借其先进的生产技术和科学的经营管理，其吨水泥的平均利润远高于9.88元(约3倍～8倍)，所谓利废收入在利润中所占的比例很小。相反地，越是落后的小水泥企业对这个利废政策的依赖程度越大，利废政策对这些企业而言，犹如一根不可缺失的“救命稻草”。这种情况很可能是我们当初始料未及的。所幸2008年国家财政部和税务总局终于发了l56号文，宣布取消对立窑水泥的这项优惠政策，实属明智之举。

近年来，混凝土外加剂和水泥助磨剂行业正在我国兴起，新办的这类企业已有百余家。因行业门槛低，企业之间良莠不齐在所难免。原来外加剂的功能就是为了改善混凝土的某些性能，助磨剂则是为了提高水泥的粉磨效率，降低单位电耗，而且它们的用量都很少，仅占水泥量的1%左右，理论上应该和水泥工业的利废量没有直接关系。

然而在有些广告中却出现了诸如“采用本厂的外加剂或助磨剂以后，利用一吨熟料就能生产出两三吨环保节能高性能生态水泥”之类的宣传。这类广告语对于本文前述的许多小型立窑水泥企业是颇具诱惑力的。首先因其知识水平所限，缺乏起码的判断力，容易被迷惑；其次他们对于“一吨熟料生产多吨水泥”的“窍门”非但不陌生，而且可以说是比较老道。现在听说竟然还能生产出时髦的“生态水泥”来，何不利用这个时髦的词藻牟取更多的钱财?这种广告对某些特定群体或水泥企业的误导作用是十分有害的，必须予以澄清。

多年来，欧美日已经反省了纯波特兰水泥的不足，在采用经过一定深加工的混合材生产混合水泥方面开展了一系列的科研开发工作，取得了一定的进展，同时又都修订了各自的水泥标准(DIN ENl97-1：2000；JIS R5210-1997；ASTM Cl50：2004)。

2000年～2007年水泥中混合材的平均掺入量，日本变化最大，由7％上升到l2．3％，德国由11％上升到 14.1％，美国由4％上升到6％，比较缓慢。但国际上的总趋势是今后混合水泥的比例将日益增加，着力于混合材潜在性能的深度研发和加工，以期使混合材能如质如量地替代水泥熟料，提高利废质量。

我国的问题是水泥中混合材掺入量超标太多，而且大都作为填充料机械地掺入。今后必须严格监督执行国家标准(GBl75-2007)，坚决制裁超标或监混合材的行径，加强发掘混合材活性的研发工作，从单纯追求数量转向提升质量的轨道上来。