“十一五”期间水泥行业发展和标准化工作回顾

“十一五”期间水泥工业的快速发展不仅有力地支撑了国家经济建设，而且行业自身在结构调整、节能减排、科技创新、兼并重组、资源综合利用和发展循环经济等方面成绩斐然。5年间新建成的近1300条新型干法生产线中4000t/d及以上的生产线有400多条，熟料产能占新型干法总量的60%以上，实现了生产规模的大型化。5年间生产的水泥达到75亿吨，用1/12的时间生产了建国以来近5/12的产量，现有生产能力20亿吨以上，不仅满足了我国大规模经济建设的需要，而且为保证水泥供给下的淘汰落后提供了操作空间，并实现水泥产量和质量的稳定增长。5年间关停落后产能4.34亿吨，前20家生产能力千万吨的企业集团生产了45%的熟料，实现了产业集中度不断提高的目标。2010年水泥行业能耗总量预计1.65亿吨标准煤，5年来能耗总量年平均只增长7.6%，而同时水泥产量的年平均值增长达到11.7%，5年以来万元增加值综合能耗预计8.2吨标准煤，比2005年下降41%，节能减排效果显著。通过科技创新和技术进步，万元增加值CO2排放强度下降35%，成为水泥行业的亮点。

为应对全球气候变化，我国政府承诺到2020年单位国内生产总值CO2排放要比2005年下降40%~45%，节能提高能效的贡献率要达到85%以上。“十一五”期间要完成20%的减排目标，这给节能减排工作带来巨大挑战。水泥行业作为能源资源消耗大户，对该约束性指标的完成意义重大。

基于水泥工业面临的形势，全国水泥标准化技术委员会（下简称水泥标委会）提出了“以水泥工业节能减排、矿产资源综合利用、替代原燃料、协同处置工业和城市废弃物以及提高水泥产品综合性能和使用寿命等相关技术成果为依托，建立健全标准评价体系，为建材行业实现节能减排目标提供支撑”的指导思想和“制修订有利于水泥工业节能减排新技术、新装备、新产品应用的标准，进一步健全水泥工业节能减排标准体系”的主要目标，在国家相关主管部门和行业协会的大力支持和广大水泥行业标准化工作者的共同努力下，水泥行业很好地完成了标准化工作目标，先后制修定了42项方法标准、22项产品标准、3项基础标准，不仅使水泥标委会归口的标准标龄大大缩短，体现了标准的实用性、先进性和适用性，同时根据“十五”、“十一五”所取得的科技成果提出了许多重要标准制修定建议，如：

（1）组织修订《通用硅酸盐水泥》及相关配套标准

《通用硅酸盐水泥》的修订是涉及水泥生产、使用、科研、设计及行业管理等各方面的一件大事。建国以来，我国水泥标准经过6次修订，每一次修订和实施水泥新标准都对我国水泥产品质量的提高和保证建设工程质量起到了促进与保障作用。此次标准修订一方面通过取消普通硅酸盐水泥中32.5强度等级以及增加普通硅酸盐水泥中混合材料的允许掺量，从而对水泥企业烧成的熟料品质提出了更高的要求，在一定程度上将部分只能生产出P.O32.5的水泥企业挤出了高等级硅酸盐水泥的市场，促进了产业结构的调整；另一方面通过规范复合硅酸盐水泥中混合材料的种类以及增加Cl-限量的要求，提高了水泥的质量要求，从而为延长建筑物寿命提供了保障。

（2）组织修订水泥单位产品能源消耗限额标准

为配合国家《能源法》的实施，2005年开始组织天津水泥研究设计院等单位开展GB16780-2007《水泥单位产品能源消耗限额》的修订工作，该标准得到了中国建材联合会的大力支持及国家科技计划经费资助，成为国标委第一批发布实施的能耗标准，于2008年6月1日实施。此次标准修订最核心的内容就是将水泥单位产品能耗限额标准规定了3类能耗限额指标，包括现有企业单位产品能耗限额限定值，新建企业单位产品能耗限额准入值和企业单位产品能耗限额先进值。其中，现有企业能耗限额限定值指标和新建企业能耗限额准入值指标是强制性要求，单位产品能耗限额先进值指标是推荐性要求。该标准的颁布实施，对落实国家节能减排工作要求、促进我国水泥行业能源利用水平的提高、完善高耗能产业能耗限额标准体系具有重要的意义。

（3）组织制修定用于水泥中的工业废渣系列标准

虽然水泥可以大量利用工业废渣，但水泥品质直接关系到人民生命财产安全，工业废渣在水泥中的利用科学、安全、合理和有标可循。我们建立了冶金渣、燃烧渣、化工渣、尾矿等不同类型工业废渣在水泥中利用的标准体系。使包括粒化高炉矿渣、钢渣、钛矿渣、增钙液态渣、镁渣、粉煤灰、磷石膏、钛石膏、氟石膏、盐石膏、柠檬酸渣、硼石膏、脱硫石膏、模型石膏、火山灰、凝灰岩、沸石岩、浮石、硅藻土、煤矸石、烧页岩、烧黏土、煤渣、硅质渣等在水泥中得到有效利用。相关标准的建立对保证水泥品质，实现循环经济具有重要意义。

（4）组织制定《硫铝酸钙改性硅酸盐水泥》行业标准

硫铝酸钙改性硅酸盐水泥（即阿利特硫铝酸盐水泥，简称改性硅酸盐水泥）是熟料矿物中含有少量无水硫铝酸钙矿物的硅酸盐水泥。由于熟料中矿物含量低（约3%~13%），因而其本质上仍属硅酸盐系列水泥，并具有强度高和微膨胀特点。与传统硅酸盐熟料相比，改性硅酸盐水泥生产工艺与其基本一致，煅烧温度在（1280±50）℃，比传统硅酸盐熟料低150℃~200℃，窑机产量可提高20%，节煤约15%以上；同时还可大量利用煤矸石、粉煤灰、页岩等铝含量较高的硅铝质原料或废渣，生产的水泥具有早强高，抗冻、抗渗、耐磨性能良好等特点。因而，早在上世纪80年代中期，中国建筑材料科学研究总院就曾对其进行广泛深入的研究，并成功地利用Φ1.6m×30.5m中空干法回转窑生产出阿利特硫铝酸钙熟料及其水泥，取得了一定效果。目前随着现代科技水平的发展与提高，该水泥已在内蒙古、甘肃、山东等地逐步实现工业化生产，并取得良好社会和经济效益。JC/T1099-2009《硫铝酸钙改性硅酸盐水泥》的颁布实施对进一步推广该品种水泥具有重要意义。

（5）提出并组织制定《水泥窑协同处置废弃物技术规范》国家标准

利用水泥窑协同处置废弃物技术在西方发达国家已经得到了广泛的认可和应用。在《巴塞尔公约》的条文中，水泥生产过程中危险废弃物的协同处理方法已被认为是对环境无害的处理方法。国外从1970年开始研究，到1984年逐渐在发达国家推广。我国从20世纪90年代开始利用水泥窑处理危险废弃物的研究和实践工作，并已取得一定的成绩。2006年国家发布了《关于加快水泥工业结构调整的若干意见》，指出“抓紧研究制定鼓励水泥工业资源综合利用和处理工业、城市垃圾方面的配套政策措施。加强低热质燃料的应用、城市垃圾处理、工业废渣及可燃废弃物的应用等研究。在充分试验研究的基础上完善标准体系，引导水泥工业科学、合理利用和处理废弃物”。

根据国家有关产业政策意见，水泥标委会及时组织中国建筑材料科学研究总院等单位制定《水泥生产协同处置废弃物技术规范》和《水泥和墙体材料中浸出重金属的测定方法》国家标准，这两项标准的研究、制定和实施，对于规范水泥窑协同处置废弃物工作，防止环境二次污染，保证水泥产品质量，引导水泥工业安全、科学、合理处置废弃物无疑有极大的作用，目前两项标准正在研究中。

（6）组织制定《水泥窑余热发电系统能效评价方法》标准

纯低温余热发电技术的推广应用，一方面可以综合利用水泥生产线排放的废热资源，回收高温烟气的热量，变废为宝，降低水泥生产成本和提高企业的经济效益，部分缓解水泥制造厂用电的紧张，另一方面可降低排烟温度和排尘浓度，减轻对环境的影响。

由于余热发电能效评价标准的缺乏，使很多数据没有可比性，在一定程度上制约了新技术的推广，因此通过制定标准，在规范统一的测定条件下测定其能效参数，作为能效评定的基础对该技术的推广应用非常有意义，该标准正在研究中。