我厂原有4套火车散装水泥系统,依次并列建在17～20号4个水泥库上,是70年代末自行设计建成的,该系统设计比较落后,使用中存在许多问题,给生产和输送带来极大的影响。本文就该系统存在的问题及改造做一介绍,供同行参考。 1 原结构及主要存在的问题 1.1 原结构 原结构采用水泥库下侧壁开孔,安装库侧卸料器通过Φ150mm橡胶软管将水泥输入火车散装罐,库侧卸料器接通高压风管松动库内水泥。 1.2 存在的主要问题 1)下灰不畅,装车速度慢 由于原库侧卸料器的库内部分未装卸料装置,每次装车时用一根橡胶管一端接高压风,另一端接Dg25的镀锌钢管,人工将镀锌管插入库内吹风,由于进风口少,如果供风量不足或风压低时,水泥流动性差,所以装车速度慢,有的甚至不下灰,一般装满一车水泥(约60t)约需时间40～50min,使得装车时间长,经常造成压车现象。 2)装车时粉尘污染严重 由于无收尘装置,装车时输送管直接插入火车散装罐口,含尘气体直接从散装罐口排出,尘雾飞扬,弥漫着整个工作现场。 3)输灰管摆动大,危及操作工人的人身完全 装车时,由于是高压风将库内水泥流态化后经Φ150mm输送管输出,在高压风的作用下,输送管摆动大,必须由两名男性操作工人站在车顶紧紧地夹住输灰管,稍有不慎就会被摆动的输灰管摆下车来。风压大、风量足时摆动更为剧烈,曾发生过操作工被打下火车的事故。 4)无料位显示或自动控制装置,车满后水泥经常溢出车外喷在操作工人身上和溢在火车道上。 2 火车散装水泥系统的改造 2.1 改造方案的确定 火车散装厂房屋面高度7.2m,而火车散装罐口的高度约为4.8m,高差约为2.4m。在此高度之间无法建立散装设施,如果拆除原厂房,重新建立新的火车散装厂房,花费太大。我厂决定利用原有厂房屋面作为操作平台。散装机伸缩头长度不够,可在伸缩头与散装机的卸料桶之间制做一节Φ600mm/Φ300mm长1m的双层圆溜子,焊接在卸料桶下,以增加卸料桶的长度。这样,伸缩头伸下后完全可以接在散装罐口上,满足了装车要求。为了安装火车散装机,在原厂房屋面上揭掉了两块楼板,在此间制作了钢平台,两端搭在原混凝土梁上,钢平台上焊有2根型号12的工字钢作为轨道,火车散装机下面有4个小轮可以在工字钢轨道上沿火车道轴线方向移动,以便使下料口对准火车进料口,移动范围6m,伸缩头的伸缩范围1.5m。库侧卸料器安装在库壁8.5m高处,为了卸料方便,卸料器上装有4根长2m的充气棒伸向库内。充气棒接通高压风管,装车时打开阀门吹入高压风,使库内水泥产生流动输出。另外在卸料器上留有一个活口,以便下灰不畅时可用人工从外面插入高压风管,松动库内水泥。Φ150mm金属软管有一定的伸缩量,同时可以耐200℃的高温,两端分别连接在卸料器出口和散装机卸料桶的进口之间作为输送水泥用。金属软管用钢丝绳、移动滑轮等悬挂系统吊起,以便随散装机的移动而灵活移动。散装机伸缩头上装有料位控制器,以便车满时及时关闭卸料器的气动阀门,以停止供料。在散装机的移动架上装有1台袖袋收尘器,收集罐内排出气体的粉尘。电动控制柜安置在散装机旁,以便操作时能够观察到装车情况。新建的火车散装厂房建在原旧厂房的屋面上,新厂房屋面和墙体全部采用玻璃石棉瓦,以减少重量,减轻对原屋面的压力。该系统共4套依次建在17～20号水泥库上,总投资40万元。改造前后结构见图1。 2.2 主要设备及性能、规格 1)KC150A库侧卸料器4台,出料口直径为Φ150mm,气缸工作压力为≥0.25MPa,充气量为2m3/min,充气压力为35kPa;Q24GH二位四通电磁滑阀4个,接口螺纹Dg10,换向时间0.1s。  
图1 改进前后火车散装水泥系统结构 2)金属软管Φ150×6300,4个。 3)CB-8/14-Ⅱ单机袖袋除尘器4台,处理风量1650m3/h;风机型号4-72-Ⅱ№2.8 A-3,2840r/min,1.5kW,4台。 4)YSJ移动式散料装车机4台,70～300t/h; 行走电机4台,Y802-4 0.75kW 1390r/min; 升降电机4台,Y90L-6 1.1kW 910r/min; 标准蜗轮蜗杆行走减速器4台,中心距108,速比60; 升降减速器4台,WPA-80 i=30; 料位控制仪4台,工作压力≥0.1MPa; 电气控制柜4台。 本系统1995年底竣工以来,使用效果良好,装车速度120～300t/h,能够满足使用要求。主要缺点是1)库侧卸料器标高由原来的5.28m提升至改造后的8.50m,从而降低了水泥库容积的利用系数;2)卸料器采用气缸驱动增加了对压缩空气气源的要求,如用电力驱动则可使系统简化;3)卸料器气动阀的橡胶密封圈易损坏,造成车满阀门关不严而窜灰。所以使用中要经常更换密封圈,同时尽量注意不要让大块堵住卸料器出料口,以防卡住阀门引起窜灰。
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