PCB1000×800锤式破碎机现状分析及改进措施

    PCB型锤式破碎机主要由锤头、转子、篦条筛、护衬板、架体等组成，是利用机壳内锤头快速旋转的动能对物料进行冲击破PCB1000×800碎。它具有体型小、结构简单、破碎比大、产品粒度细、生产效率高等特点。锤式破碎机的锤头和篦条及篦条支承架较易磨损，有一定的维修工作量，尤其是双列篦条锤式破碎机维修工作量就更大了。笔者根据多年来实际工作中PCB1000×800篦条锤式破碎机维修改进方面的经验，谈些粗浅体会，以供参考。

１  存在问题浅析

    PCB1000×800锤式破碎机由于回转直径及转子工作宽度较大，为了避免篦条过长而被击弯或折断，篦条筛在设计上都采用了双列结构。而在实际工作中篦条支承架的篦条槽容易被磨损，击崩槽端，篦条跌落，以致于损坏后道工序的机电设备。我公司曾多次发生跌落的篦条卡住斗式提升机等设备，甚至附属电机被烧毁的事故。平均每年需要两次更换篦条支承架，维修率高，费用大。

    锤式破碎机的产量与转子的长度、卸料篦条间隙的宽度、锤子重量、转速、进料粒度、加料情况以及物料的物理性能等因素有关。我们假定每条篦条缝同时卸出已破碎好的物料，其卸出体积为Ｖ，那么，一排产品通过篦条筛孔所需的时间，应该等于一排锤子扫过两排锤子间所形成的弧长的时间ｔ。篦条筛支承架共四副，其中篦条筛中间有两副支承架是并排在一起的，这位置正是物料堆积的峰点，如果在这位置能改善筛孔的排料条件，减少阻力，就可以提高锤式破碎机的产量。

    PCB1000×800锤式破碎机上机架壳内衬设计有８块弧形衬板，由下至上安装四排，每排横装有两块衬板，我们在使用时发现，在每排横装着两块衬板之间的缝隙原来安装时很小，但长时间被锤头带动的物料作高速圆周切线运动击磨后，磨损加大了几十毫米，机架壳体也随着被磨击穿，料尘泄漏，并造成新的扬尘点。

２  改进措施

    把锤式破碎机原设计带有沟槽的篦条支承架改成无沟槽篦条支承架（见图１）；短篦条改成中间带有凸沿的长篦条（见图２）；原机底架两侧面各安装的三块小短弧形平衬板改铸成一块大的外弧加宽的长圆弧平衬板，长圆弧衬板两端各缩短20mm，固定螺孔由原来三块小短弧形平衬板共有12个螺孔减少为８个螺孔。把机底架两侧面原来安装衬板用的各12个螺孔，每侧面保留下部靠近中心线两侧的４个螺孔，再将上部中心线下的一排４个螺孔下移40mm，重新钻孔。然后，在这８个螺孔的正上方紧靠着边各钻一个同样大小的螺孔，再处理加工成长环孔（见图3），其它不用的螺孔封焊起来，防止料尘泄漏。

图1  篦条去承架示意图

    改进后的锤式破碎机是利用机底架两边活动加宽的长圆弧衬板和无沟槽篦条支承架之间的配合来压紧固定住篦条的，解决了原设计的有沟槽支承架的槽沿被损后无法支承篦条的问题。当锤头被磨损需要调整锤头与篦条径向间隙时，只需把机底架两边各８条螺栓拧松，就可以向上移动加宽长圆弧衬板。其它和原来一样方法调节螺杆调节悬轴带动篦条架一起上下移动。待调到合适的间隙位置后，再把两边的加宽长圆弧衬板固定螺栓锁紧就可以了。把篦条筛中间两副并排着的有沟槽篦条支承架减少为一副无沟槽篦条支承架。这样，相当于增加了卸料篦条的有效长度。理论计算，改进后增加的产量为1.12t/h，改进前后技术指标对比如表所示。

图２  篦条示意图

图3  机底架示意图

锤式破碎机改进前后主要技术指标对比

    锤式破碎机在原机壳正面设计有8块弧形衬板，我们把横着安装着的每两块衬板改铸成整块长弧衬板，变为从下至上安装四块长弧形衬板，这样就解决了中间缝隙被锤头带动的物料作高速圆周切线运动磨击加大，以至于机壳被击穿泄料的问题。

3  改进后效果

    PCB1000×800锤式破碎机自1989年7月份改进设计后，运行情况一直良好，事故明显减少，运转率提高，备件消耗显著下降，篦条支承架没有更换过新架，减少了维修工作量，提高了产量。