我公司两条2500t／d生产线，某日同时出现了一次熟料质量波动较大的情况。主要原因是由于检测出磨生料成分的荧光分析仪发生故障，造成分析数据不准确，Ca0分析结果偏低，对生料磨配料人员产生误导，致使出磨生料中Ca0实际含量远高于目标控制值，造成大量的高KH、难烧的生料入窑，严重影响了窑的煅烧，熟料fCa0达到6．0％以上。 1 出窑熟料fCaO和升重波动情况 熟料fCa0和升重数据见表1。由表1可见，熟料fCaO含量逐渐增加，升重逐渐降低。 表1 熟料fCa0和升重 项目 | 2日20：00 | 2日22：00 | 3日0：00 | 一线 | fCaO／％ | 4.52 | 4.85 | 6.02 | 升重／(g／L) | 1 285 | 1 225 | 1 2lO | 二线 | fCaO／％ | 3.65 | 4.96 | 6.16 | 升重／(g／L) | 1 275 | 1 230 | 1 200 |
2 分析原因 2．1手工检测出磨生料中Ca0含量 化验部门手工和荧光分析检测2日23：00两条生产线出磨生料中的Ca0含量，结果见表2。从表2可以看出，荧光分析仪检测结果误差偏大，出磨生料CaO含量检测值低于实际值。 表2 Ca0含量检测结果对比 ％ 一线 | 二线 | 手工 | 荧光 | 手工 | 荧光 | 42.56 | 40.57 | 42.78 | 40.72 |
2．2查看生产记录排除生产过程因素的影响 3日0：00接班后，查看了两条线生产纪录，表明其工作正常。具体表现为：①一线、二线窑系统工况正常，热工制度稳定，主要温度控制参数都在正常范围内；②生料制备系统工况稳定，没有出现饱磨、秤体卡料等工艺事故；③原材料品位稳定，查看入库原料质量记录，都符合质量指标控制要求。 由此判断：检测出磨生料成分的荧光分析仪发生了故障，故启用备用的检测仪器(四元素分析仪)，并加以手工检测方法进行随机标定，用来指导调整出磨生料配料。 3 采取的措施 在熟料全分析结果没有出来前，要求生料配料工把出磨生料KH值尽可能地控制在目标值下限并将KH控制值下调(一线由0．96±0．02调整为0．94±0．02；二线由0．98±0．02调整为0.96+0.02)。 大幅度调整原料配比，来降低出磨生料KH值，然后与生料均化库内的高KH生料进行综合，提高入窑生料易烧性。 通知现场巡检工及时改库，保证不合格的熟料全部输入废品贮存库，以免与合格的熟料混库。 4 取得的效果 原料配比、出磨生料成分、熟料fCaO和升重变化情况见表3(二线与一线数据变化规律相同，略)。 化验部门做了出窑熟料全分析，熟料三率值已控制在目标值内。 5 处理事故的体会 出磨生料成分检测是采用Venus200荧光分析仪，投入使用以来，运行比较稳定，检测快捷、准确，为生料配料提供了有力的技术支持。检测结果发生如此大的漂移，这是首次，导致生料配料异常，熟料质量产生大的波动，应从中吸取教训，加强重要检测仪器定期校核维护工作。 表3 一线原料配比、出磨生料化学成分和率值以及熟料指标 时间 | 配比／％ | 生料化学成分／％ | 生料率值 | 熟料fCaO /％ | 熟料升重／(g／L) | 石灰石 | 铁粉 | 砂岩 | 粉煤灰 | Si02 | A1203 | Fe203 | Ca0 | KH | n | P | 00：00 | 80.6 | 6.4 | 7.1 | 5.9 | 12.78 | 3.12 | 2.20 | 42.05 | 1．010 | 2.40 | 1.42 | 6.05 | 1 205 | 01：00 | 78.5 | 6.4 | 9.2 | 5.9 | 13.04 | 3.18 | 2.15 | 41.92 | 0.983 | 2.45 | 1.48 | 2.08 | 1 225 | 02：00 | 77.7 | 6.4 | 10．O | 5.9 | 13.23 | 3.00 | 2.17 | 41.74 | 0.973 | 2.56 | 1.38 | 1.45 | 1 275 | 03：00 | 77.5 | 6.4 | 10.2 | 5.9 | 13.61 | 3.17 | 2.26 | 40.9l | 0.916 | 2.50 | 1.40 | 1.15 | 1 300 |
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