煤粉制备及输送系统的改造

    我公司1号线是2500t/d生产线，配有一台Ф3.Om×(6.5+3.5)m的风扫式煤磨。自2003年1月投产以来，随着窑台时产量的不断提高，煤磨产量和分解炉喂煤秤能力渐显不足。特别是2006年，中控操作员只有根据煤粉供应量来调整入窑喂料量，给操作带来较大影响。根据当时情况，提高煤磨产量空间已经不大，让厂家扩大分解炉喂煤秤能力大约需要50万元左右。因此，我们决定从提高磨机运转率来提高煤磨产量，并自行对分解炉喂煤秤进行改造。经过2007年1月大修，对煤粉制备及输送系统进行改造，2007年1～10月窑平均台时产量达120t/h，基本上没有因为煤粉供应不上而影响产量。

1 煤磨设计参数

煤磨设计参数和内控指标见表1。

表1   煤磨设计参数及内控指标

    为了降低成本，2004年后，我公司改用本地较为便宜的无烟煤和陕西烟煤按比例搭配使用，由于陕西烟煤内水分含量高，不易烘干，出磨煤粉水分一直偏高。根据这种煤的特性，采取相应措施：控制煤粉细度≤3％、提高出磨温度，控制在65～80℃(此时入磨温度需控制在320～400℃，超过400℃磨头易着火，入磨端轴瓦温度上升也较多)，降低出磨煤粉水分，努力提高二次风温(1100℃左右)，加上使用史密斯公司制造的对煤粉适应性较强的三通道燃烧器等，可将出磨煤粉水分控制在≤3％。

2  原煤输送系统

2.1存在的问题

由于近几年煤价上涨，进厂原煤的水分和杂质都较大，水分有时高达13％左右，造成皮带下料管经常堵塞，原煤仓结壁不下煤，皮带滚筒下也经常积料，如果发现不及时，积煤会埋住张紧滚筒，严重影响皮带的使用寿命，增加工人的劳动强度。原煤输送系统工艺流程见图l。

图1  原煤输送系统工艺流程

2.2 解决措施

1)下料管1上方安装限位开关。一旦下料管堵塞，当原煤积至限位开关处时，开关动作，原煤皮带跳停，积煤不致过多，缩短处理时间。

2)在张紧滚筒和下料管1间经常积煤处再装一个小下料管，将此处由于煤湿带上去的积煤从新加下料管流至原煤仓，保证张紧滚筒和皮带的正常运行。

    3)在原煤仓锥部安装两个空气炮。

    4)在皮带秤下安装一个篦子，并在此处安装摄像头引入中控室，将从原煤均化处的篦子漏下的大块物料再过滤一下，大大减少了煤磨入口下料管堵塞的可能性，提高了煤磨的台时产量和运转率。