石灰石进料系统改造

 我公司在2001年和2002年相继建成投产了2条2500t／d生产线，为了保证生产所需石灰石的正常供应，公司对矿山石灰石输送系统进行了改造，改造后其自动化程度和台时产量均有了大幅提高，基本能够满足干法和特种作业区的生产需要。

1  存在问题

    在运行过程中，经常由于干法作业区皮带输送机跳停，导致矿山将近8km的皮带输送机带料急停，使用寿命大大降低。而且在为干法作业区进料过程中，2号皮带输送机尾部扬尘较大(见图1)，给周围环境造成很大影响。为彻底解决上述问题，公司决定对干法作业区进料系统进行改造。

图1   改造前石灰石输送系统

2  原因分析

    1)皮带输送机能力不匹配

矿山皮带输送机改造后输送能力在800t／h以上，而干法作业区1号、2号皮带输送机及预均化布料皮带机输送能力为650t／h左右。当给干法作业区进料时，由于二者输送能力不匹配，导致干法作业区皮带输送机因超负荷而经常跳闸，且库顶电动三通阀不能及时转向入库位置，最终使矿山皮带输送机压料连锁跳停。在生产过程中，为了保证生产正常运行，给干法作业区进料时，矿山皮带输送机被迫降产运行，这样虽然生产能够正常进行，但电耗却增加约l5％左右。

2)物料落差大

由于矿山皮带输送机卸料点与干法作业区2号皮带输送机受料点有将近10m的高度，导致在进料过程中物料因落差大而产生非常大的冲击力，使粉尘来不及被除尘器收集而直接冲出导料槽。

    3)翻板阀切换不及时

    碎石库顶电动三通阀在运行过程中可靠性较差，特别是有碎石卡在阀板与壳体之间时，会因翻板阀不能及时切换而导致矿山皮带压料跳停。

3  改造措施

3．1工艺流程

    通过未被利用的皮带走廊和碎石库底预留有的4个同方向的出料口，新建了两条(3号、4号)倾角为16°的皮带输送机(输送能力：650t／h)，将物料通过3号、4号皮带输送机直接转运至2号皮带输送机，其中4号与2号走向基本一致，3号与2号夹角为90°，这样就使矿山和干法作业区皮带输送机之间的依赖关系彻底被分离，各自形成独立的系统。在进料过程中，矿山皮带输送机依据库内料位进料，干法作业区皮带输送机则根据库存从库底出料，两套系统互不牵扯。改造后石灰石输送系统见图2。

图2   改造后石灰石输送系统

3．2 粉尘处理

    在改造过程中每个皮带输送机转运点都设计安装了高效脉冲袋除尘器，使系统在运行过程中各转运点扬尘达到环保要求。但在新建4号皮带输送机受料端扬尘的处理上却遇到了问题，主要是因为出库物料落差虽然经过上述工艺上的改造后有了大幅降低，但从碎石库出料口到地下皮带廊之间仍有5m多的落差。为此，经过分析论证后，在出库下料溜子入皮带端加装了1个电液动扇形闸阀(见图2)，当皮带输送机运行时由于下料溜子内始终充满物料，从而使物料落差降到了0．4m左右，这样不仅彻底解决了扬尘问题，而且当皮带输送机无论是正常还是异常停车，因电液动扇形闸阀与皮带输送机连锁，可以及时关闭，从而保证皮带输送机无负荷启动，延长其使用寿命。

3．3  出库下料溜子处理

    为提高出库下料溜子的使用寿命，对其进行如图3所示的设计。

图3  改造后出库下料溜子结构

    该溜子看似比较笨重，但制作时因钢板厚度(δ≤8mm)大大降低，其实际质量却与普通阶梯溜子或内镶嵌衬板溜子(钢板厚度δ≥10mm)相当。在制作过程中，为使溜子底部始终有一层物料不流动，达到料磨料，降低物料对溜子的磨损，我们将α值设计为小于物料休止角3°左右，b为下料溜子口径c的1／3左右，同时在溜子内侧板和底板上大约每隔250mm左

右分别焊接了└30mm角钢和Φ30mm圆钢。经过以上处理投入运行后，效果较好，目前已使用近4年，未见磨穿现象。

4  改造效果

    1)该工程自2004年10月投入使用后，已运行4年，系统运行良好，矿山皮带输送机效率得到了较大提高，同时电耗降低了约15％左右，达到了一定的节能效果。

    2)在改造过程中，各扬尘点由于物料落差得到了有效控制，再加上各扬尘点都设计了除尘器，且扬尘浓度都达到了环保要求，再未出现一遇检查就停设备的现象。

    3)由于利用了碎石库底地下皮带廊，使工程投资比在碎石库旁新建一座中转库节省了将近l00万元。