锤式破碎机锤头的修复使用经验

    2004年2月，我公司石灰石破碎系统TKPC16．16-1ZJ单段锤式破碎机投运，其生产能力150～200t／h，进料粒度≤l 000mm，出料粒度≤25mm占90％，锤头材质为ZGMnl3Cr2，表面堆焊耐磨层，堆焊层厚度5～8mm。每副锤头堆焊层磨完后即倒面使用，共可使用4个月，破碎石灰石20万t。在使用原厂3副锤头后，为节省开支，试着在堆焊层磨完的锤头表面自己堆焊耐磨层，其间有一些经验和教训，现作一总结，以供同行参考。

1 堆焊修复过程

据资料介绍，锤头所受冲击力为轻至中等时，可以用高铬合金铸铁堆焊进行“预硬化”，待堆焊层磨去后高锰钢锤头表面已硬化，从而提高耐磨性。从经济角度考虑，我们采用了此种堆焊方式，用高铬铸铁耐磨焊条堆焊，该焊条具有高硬度硬质相、无冲击时耐磨性优良的特点。但在实际使用中，堆焊层却迅速脱落，不适于该破碎机的工况。

后来又采用辊压机辊子硬层堆焊专用耐磨焊条，在严格的专业指导及焊接操作下，也仅使用6d，堆焊层就全部消失。分析失败的原因就在于堆焊合金虽然耐磨性良好，但质地脆、不耐冲击。

最终选择了原厂锤头配用的堆焊焊条JHY-1C，其为弥撒硬化奥氏体基硬质合金堆焊焊条，有良好的韧性、抗裂性，因而抗冲击，同时有很高的耐磨性。

堆焊方法如下：

1)焊前准备工作

一次堆焊8～10个锤头，堆焊处严格清除氧化皮、油、锈和污渍等。焊前用显影探伤液检查锤体上有无裂纹。母体裂纹需用角磨机磨出坡口，用JHY-1A焊条补焊好后再行堆焊。

2)堆焊过渡层

为增大JHY-1C焊条的牢固度，先用JHY-1A焊条焊一层过渡层，焊机电流l20～130A(最好用直流焊机)。8～10个锤头逐个焊接，不要连续施焊，要冷焊，不烫手。一般焊两层，距离堆焊层终了尺寸10mm，如锤头母体磨损较多，可视情况多焊几层。多层堆焊时，层间应清除焊渣，层间温度不应过高，防止过热造成热影响区脆化。用JHY-1A焊接时尽可能采用小线能量，并采用短弧、跳焊、短段焊接、断续焊等工艺措施。每焊一道焊缝，趁热时用手锤敲打，消除应力。

3)堆焊耐磨层

耐磨层用Φ5mm的JHY-1C焊条多层堆焊，电流220～260A。第一遍连续焊两层。锤面要分多块堆焊，先焊顶部，后焊两侧击打部位，顶部面积小焊3～4层，厚约8mm，两侧击打面面积大，焊4～5层，约8～10mm。堆焊结束后，尽量使其缓冷。在冬季堆焊时不宜在室外风口处。

2  效果和经验总结

    1)采用JHY-1C焊条修复后的锤头堆焊层寿命与新品相当，可使用4个月，破碎石灰石20万t。一副新的堆焊锤头共28只，每只90kg，计2．52t，价格约为4．5～5万元。而修复一副锤头，用JHY-1A焊条约60kg，GHY-1C焊条约200kg，再加上堆焊的人工费约1．5万元，也可节省开支3～3．5万元。满负荷运转一年需3副锤头，可节约10万元。

    2)辊压机用耐磨专用焊条不适于石灰石锤式破碎机。

    3)以上3种焊条的价格，JHY居中，辊压机耐磨焊条最贵。